節(jié)能降耗再發(fā)力 助力效益最大化

       今年上半年，煉鐵廠緊扣“提質(zhì)增效、升級轉(zhuǎn)型、綠色智能”三大主題，堅持以技術(shù)改造為抓手，持續(xù)在節(jié)能降耗上再發(fā)力，深推降本增效、節(jié)能項目有效落地，努力實現(xiàn)生產(chǎn)效益最大化，為打贏止虧減損、降本增效攻堅戰(zhàn)貢獻(xiàn)力量。

TRT發(fā)電效能提升 顯成效

       據(jù)了解，該單位以往在線運(yùn)行TRT發(fā)電機(jī)組轉(zhuǎn)子效能較低、電控系統(tǒng)老化，容易造成設(shè)備非計劃停機(jī)，導(dǎo)致發(fā)電同步運(yùn)行率不達(dá)標(biāo)，不能滿足當(dāng)前清潔生產(chǎn)所需。

       針對這一問題，該單位決定對五座高爐分別實施TRT效能升級改造，通過將原1#-5#TRT被動式轉(zhuǎn)子升級為高效沖動式轉(zhuǎn)子，優(yōu)化轉(zhuǎn)子葉片氣體流道方向，進(jìn)一步提升機(jī)組發(fā)電效率;將1#、2#TRT發(fā)電機(jī)功率擴(kuò)容至1.5萬kW，并對勵磁控制系統(tǒng)升級，確保發(fā)電提升后機(jī)組安全運(yùn)行不跳閘;將3-5#TRT伺服靜葉執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)行改造，有效提升了機(jī)組液壓控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性。改造后，單日發(fā)電量較以往增加10萬KWh，年可節(jié)約標(biāo)煤1825噸。

智能燒爐自動調(diào)控 省煤氣

       以往，1#高爐、4#高爐熱風(fēng)爐燒爐操作控制為人工操作，較難實現(xiàn)熱風(fēng)爐燒爐自動調(diào)控，不僅容易造成高爐煤氣消耗較大，而且不利于熱風(fēng)爐燃燒精確控制和空燃比調(diào)控。

       為解決以上問題，該單位決定對兩座高爐實施智能燒爐改造，通過在每個熱風(fēng)爐廢氣支管安裝氧化鋯探頭，實時監(jiān)控?zé)犸L(fēng)爐燒爐狀況;并由計算機(jī)采集人工燒爐規(guī)律，模擬出最優(yōu)燒爐空燃比參數(shù)，成功實現(xiàn)了智能燒爐自動調(diào)控。改造后，熱風(fēng)爐拱頂和廢氣溫度控制較手動燒爐穩(wěn)定性明顯提升，減少了人工操作不準(zhǔn)確性和不及時性，達(dá)到了預(yù)期效果，大幅降低了高爐煤氣消耗，預(yù)計年可創(chuàng)效650萬元。

微負(fù)壓點火改造 降成本

       燒結(jié)工序燒結(jié)礦生產(chǎn)是在點火和強(qiáng)制抽風(fēng)作用下，充分燃燒混合料，最終形成燒結(jié)礦。

       之前，該單位因?qū)嵤?65㎡、400㎡燒結(jié)機(jī)微負(fù)壓點火改造，降本成效顯著，現(xiàn)決定對450㎡燒結(jié)機(jī)同步實施微負(fù)壓改造。通過采用浮動式風(fēng)箱隔板替換原有隔板、將1#—3#風(fēng)箱分離形成獨立風(fēng)箱，并將臺車靜滑道實施動密封技術(shù)改造等措施，實現(xiàn)了風(fēng)箱之間不串風(fēng)不漏風(fēng)和風(fēng)門、風(fēng)量、負(fù)壓獨立精準(zhǔn)控制。改造后，進(jìn)一步降低了燒爐轉(zhuǎn)爐煤氣消耗，預(yù)計年可創(chuàng)效77.13萬元。