氣柜互聯(lián)互通 解鎖能源創(chuàng)效“新密碼”

        檢修56小時，創(chuàng)效近百萬元。近期，能源管控中心成功實施煤氣柜互聯(lián)互通技術(shù)改造，在公司十萬立方米煤氣柜檢修期間，由八萬立方米煤氣柜回收煉鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐煤氣，不僅消除了設(shè)備隱患，而且降低了檢修期間煤氣放散率，實現(xiàn)了檢修安全和經(jīng)濟效益雙豐收。

謀劃在先，把創(chuàng)效意識刻在骨子里

        “只有想不到，沒有做不到。降本增效工作不僅要在生產(chǎn)經(jīng)營過程中常抓不懈，而且要在檢修過程中出奇制勝。”在十萬立方米煤氣柜檢修開始前，該單位負責(zé)人給大家列出了“考題”。

        “檢修過程中設(shè)備都停運了，怎么創(chuàng)效?”“我們要摒棄囚徒思維，用系統(tǒng)的觀點挖掘降本潛力。”面對新的挑戰(zhàn)，該單位氣體保供技術(shù)團隊立即召開“諸葛會”討論解決方案。

        功夫不負有心人，大家運用頭腦風(fēng)暴集思廣益，最終確定了以降低檢修期間煤氣放散率為突破點，在十萬立方米煤氣柜檢修期間由八萬立方米煤氣柜回收煉鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐煤氣的創(chuàng)效思路。

        “氣柜互聯(lián)互通的關(guān)鍵是要解決柜容、管網(wǎng)壓力、配套設(shè)備的兼容和安全問題，在保證檢修期間各用戶煤氣供應(yīng)的前提下增創(chuàng)能源效益。”該單位氣運作業(yè)區(qū)作業(yè)長李剛一語點中要害。

        按照“難點”和“痛點”，氣體保供技術(shù)人員堅持“以經(jīng)濟效益為中心，以工藝技術(shù)為統(tǒng)領(lǐng)，以設(shè)備穩(wěn)順為基礎(chǔ)”的經(jīng)營方針和“嚴細實效 爭創(chuàng)一流”的工作要求，攻克了一個個技術(shù)難關(guān)，經(jīng)過前期調(diào)研評估和充分論證，編制完成了以電儀技術(shù)人員為主，生產(chǎn)運行、設(shè)備維修人員密切配合的技術(shù)改造方案。

精心實施，把降本理念落實在行動上

        三分部署，七分落實。為確保前期技術(shù)方案落地見效，以電工技師助理薛佩鑫為代表的電儀技術(shù)團隊主動出擊、向難挺進，經(jīng)過反復(fù)調(diào)試、改造，先后攻克了硬件、軟件等一系列“攔路虎”，最終以最小的技改成本實現(xiàn)了煤氣柜互聯(lián)互通“一鍵式”全自動運行。

        “如果依據(jù)傳統(tǒng)的辦法，要實現(xiàn)新的數(shù)據(jù)傳輸，必須敷設(shè)新的通信線路，不僅費時費力，而且會產(chǎn)生一筆不小的備件費用。這次我們通過在軟件上想辦法，利用老線路傳輸新數(shù)據(jù)，不僅實現(xiàn)了數(shù)據(jù)傳輸‘禮尚往來’，而且產(chǎn)生了不菲的經(jīng)濟效益。”說起此次技術(shù)改造，電工薛飛娓娓道來。

        “一開始，我們計劃增加兩個繼電器，這樣一來還要增加一個人在現(xiàn)場操作。最終經(jīng)過技術(shù)攻關(guān)，通過在PLC上增加信號、修改程序等方法，不僅實現(xiàn)了遠程操作，而且減少了硬件投入，節(jié)省了人工費用。”據(jù)薛佩鑫介紹，這樣的“金點子”是他在回家的通勤車上“靈光閃現(xiàn)”的結(jié)果。

        正是憑著這股子癡迷技術(shù)工作的韌勁和永不服輸?shù)你@勁，他們最終將八萬立方米煤氣柜允許回收信號接引至煉鋼新區(qū)十萬立方米煤氣回收三閥組PLC系統(tǒng)，實現(xiàn)了兩座煤氣柜互聯(lián)互通，為降低十萬立方米煤氣柜檢修期間轉(zhuǎn)爐煤氣放散率奠定了堅實基礎(chǔ)。

協(xié)同聯(lián)動，把團隊效應(yīng)體現(xiàn)在細節(jié)中

        “每個人都要爭做能源創(chuàng)效的倡導(dǎo)者和踐行者”，這樣的降本增效思想根植于該單位每位職工心中。他們注重發(fā)揮團隊效應(yīng)，凝聚降本增效合力，在此次氣柜互聯(lián)互通技術(shù)改造中，煤氣生產(chǎn)運行、設(shè)備檢修人員立足崗位實際，從設(shè)備調(diào)試、隱患排查治理等方面履職盡責(zé)、集智聚力，展現(xiàn)了眾人拾柴火焰高的感人場面。

        “氣柜互聯(lián)互通，‘大收小’相對容易，‘小收大’卻要克服重重考驗。”據(jù)該單位氣體專業(yè)技師王喆介紹，此次由八萬m³煤氣柜代替十萬立方米煤氣柜回收煤氣，是“小收大”的典型案例。

        按照離線、遠程、聯(lián)動三級調(diào)試程序，生產(chǎn)運行人員和電儀技術(shù)人員緊密配合，制定了回收起始條件分別為一氧化碳含量20%和30%兩套煤氣回收方案，調(diào)試前仔細核算了兩種方案的理論煤氣回收量，對排水器、盲板閥等關(guān)鍵設(shè)備存在的隱患進行了逐項檢查整治，調(diào)試過程中先進行單爐冶煉回收測試，再進行雙爐冶煉回收測試，根據(jù)測試結(jié)果并結(jié)合管網(wǎng)壓力、加壓機送出量等參數(shù)綜合分析，最終確定了回收起始條件為一氧化碳含量20%，八萬立方米煤氣柜柜容保持在4萬m³，加壓機運行頻率41HZ的最佳經(jīng)濟運行模式。

        “今年十萬立方米煤氣柜計劃大修時間60天，氣柜互聯(lián)互通后，在檢修期間每天可回收煉鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐煤氣約194萬m³，根據(jù)此次檢修不到3天的創(chuàng)效成果以及相關(guān)工序生產(chǎn)情況綜合推算，氣柜大修期間可創(chuàng)效近千萬元。”展望此次技術(shù)改造的創(chuàng)效前景，李剛很有信心。